订单式装备企业精益管理的10个关注点

1、5S管理的全面实施

通过5S管理的实施建立持续改进作业流程、消灭浪费的PDCA循环过程。

• 2、生产部门的数据化管理与PQCDSM自主管理体系的建立

通过数据化体系的建立，使生产周期、生产效率、品质、成本等状况能够被实时的把握，从而养成“一切用数据说话”的习惯，这也是企业精细化管理的主要原则。同时通过数据化的比较，形成企业各基层单位的改善竞争氛围。

3、作业标准与标准作业的建立

通过建立包含工艺流程、作业方法、工作内容、标准时间、设备维护、作业质量和作业安全在内的作业标准，使作业变得最佳化与可传承、可衡量。从而使好的作业方法能够传承，降低由于作业不规律性造成的质量、效率问题。

4、产品价值流分析，减少生产过程中的无效时间及浪费

通过产品的价值流分析，厘清生产过程中的有效作业时间与无效作业时间，最大限度的减少无效作业时间，减少浪费，从而缩短交付周期与降低成本。

5、建立单件流作业生产模式

从传统的批量生产方式转换为单件流的作业模式，减少生产过程中的库存，从而减少场地占用及库存资金的占用；通过做到连续不断的生产，使生产过程中的质量问题能够得到及时的反馈与解决。

6、建立拉动计划体系与拉动生产模式

按照交期和总体生产安排的要求，制定大组配计划与分段制造计划，然后从其出发，根据拉动原理由各工段从后向前一级一级的由作业者制定各自的作业、物料和人力计划，然后由生产管理部门综合平衡，做到生产计划、物料计划的协同，最后汇总形成全公司的年度和月度生产计划。

7、建立JIT及时生产

通过运用成组技术和族制造的原理，按照生产作业的阶段、类型和区域，组织柔性的相似的中间产品流水式作业，从而大大的减少人力浪费与材料浪费。

8、均衡生产与节拍化生产，实现少人化

为了保证连续生产，同时又能满足产品需求的节奏，需要组织均衡生产（Level Production），让生产处于一种稳定有序的状态当中，这就需要运用成组技术原理合理设计单件流水生产的作业量，计算出生产节拍（Takt Time）。

9、人员多能化训练机制的建立

为适应生产的均衡化与少人化，需要员工具备多技能，因此对于员工多能化的需求就成为必然。

10、全员全面持续改善机制的建立

精益管理的实施与推进，离不开所有员工、管理者的参与，离不开全员智慧的发挥。因此建立全员全面全系统的员工参与改善的机制就成为必须。同时这种持续改善机制的运作也为不断改进提供了有力的平台。