附篇 · 基础知识
七大浪费
七大浪费：等待、搬运、不良、动作、加工、库存、过量生产，逐条拆解。
Ⅰ、做过量的浪费（除去必要以外的部分）
| 分类 | 发生原因 | 消除浪费的方法 |
|---|---|---|
| 制造的浪费 | ・以提前生产为美德的考虑方法 ・有余裕、等待的工程存在 ・把不良估算在其中的生产 ・以设备稼动率第一主义 ・集中式的生产 | ・提前生产的事前承认制度 ・生产线平衡，减少人员 ・不良要因对策 ・设备率×良品率×库存＝综合效率的彻底落实 ・一个流的彻底实施 |
| 生产技术的浪费 | ・大批量生产的高速设备 ・多人数的流水组装方式 ・Pitch Time长 ・横向的生产布局 ・段取（换型）改善不足 | ・短时间停线对策，设备小型化 ・小线生产，CELL方式 ・最合适周期时间的设定 ・工程（拉线）最佳设计 ・快换换型技术实施教育 |
Ⅱ、等待的浪费（多发生在向下一个作业推进，或作业少的场合）
| 分类 | 发生原因 | 浪费消除的方法 |
|---|---|---|
| 拉线内原因 | ・安排人员过多 ・流水作业（流水組装方式） ・拉线不平衡 ・线内不良 ・短时间停拉（线） ・段取、机种换型 ・新人教育不足 | ・适当的人员 ・减少取放的浪费 ・工程、工位拆分（ECRS） ・设置红箱 ・瞬间TPM法的普及 ・段取训练（快速换型） ・新人训练的彻底实施 |
| 拉线外原因 | ・欠品 ・计划停止（也包含减产） ・伴随着离职的异常欠勤，缺少人员 ・外部不良（前工程不良） ・前工程的设备故障 | ・防止欠品的一定库存（仕挂）的设置 ・ERP浪费的改善 ・离职分析，防止离职 ・合作工厂出荷检查确认 ・防止欠品的一定库存（仕挂）设置 |
Ⅲ、搬运的浪费（在制造中不产生任何价值：搬运工、放置场所、重新堆积、重新搬运）
| 原因 | 消除浪费的方法 |
|---|---|
| ・工场布局、工程设计不优化（拉线布局） ・临时放置及卸装多的物流布局 ・容器、托盘（过大或过小） ・仓库、部品箱、台面等的物流布局 | ・活动、动作的分析、改善，相关性分析 ・消除停滞工位的工程设计（工程分析） ・拉线出入口一致的设置 ・物流（停滞工程）布局的改善 |
Ⅳ、加工的浪费（同工程或与加工精度无关的加工，过剩的品质）
| 原因 | 消除浪费的方法 |
|---|---|
| ・不找原因的工程师（生产技术能力不足） ・CT（周期时间）短的工位设计 ・简易自动化不足 ・ＤＲ２（DESIGN REVIEW）不足 | ・生产技术者的教育 ・ＣＴ的最适化、机械加工３０秒、组装４５秒以上拉线设计（节拍控制） ・用工程拆分对加工分析、ＭＴ化 ・生产试作拉线的评价 |
Ⅴ、库存浪费（生产制造体系上发生的库存、原材料、工程间在制品、完成品等）
| 原因 | 消除浪费的方法 |
|---|---|
| ・不平衡作业等待时产生在制品 ・设备调整切换时间长 ・以提前生产为美德 ・最大的原因是持有多的库存才安心 ・工程工序间的不平衡 | ・库存品种、数量、位置的目视化管理 ・换模时间的削减，SMED快速换线 ・首先决定需要数量以及需要的频率（节拍） ・重新计算审查必要量及各工程负荷 ・均衡生产，排除各工程间的不均衡（一人生产） |
Ⅵ、动作的浪费（不产生附加价值的人的移动）
| 原因 | 消除浪费的方法 |
|---|---|
| ・坐立作业，限制了移动范围 ・流水式作业（多人数的流水线組装方式） ・作业取放（横取、后取等） ・设备、治具定位不好，影响作业 ・产品的设计需要多边操作 | ・站立移动作业，dancing操作，能有更大自由度 ・小型化生产方式的改变，流动作业 ・材料前面取放的彻底改善 ・符合动作经济原则的设备、治具定位 ・单一方向操作的设计，简单治工具设计 |
Ⅶ、不良、修理的浪费（生产不良的工时、重新修理不良品发生的工时，也叫做调整作业）
| 原因 | 消除浪费的方法 |
|---|---|
| ・生产体系不好，检查为主的体系 ・外来材料、部品不良 ・新人的教育、训练不足即上线 ・未确定最佳加工条件，未有防呆方式 ・重复检查的浪费 | ・三不原则：不投入、不制造、不流出不良品 ・不投入不良的生产模式，自检设置 ・设置专门新人教育的场所 ・操作条件、方式的防呆 ・避免问题的课题制度建立 |
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