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为了企业的“长寿”,我们一定要导入IE工业工程

2016-10-13 09:27:41

编者按：当我们对这些中小企业深入分析时，就不难发觉，能真正将中小企业做好、做出色的企业，这在中国真可谓是凤毛麟角，许多中小企业在发展过程中都不幸夭折了。而工业工程者作为企业的优化者、改革者，如何把国内中小企业带出困境，是每位IE工业工程者所面临的一道课题。

    当TPS，精益生产闹得沸沸扬扬，异常红火的时候，IE工业工程却躲在角落里。我们在风风火火的推行着工业工程TPS，精益，甚至精益六西格玛，却不知道工业工程是什么？
    曾经遇到很多所谓的精益大师，谈及PUSH方式，谈及KANBAN，谈及JIT，居然都夸夸其谈，唾沫星子乱飞。而当问到标准工时、工程分析等方法的时候竟一无所知。
    国内众多企业推行精益生产TPS，成功者寥寥无几，为何？有人说是水土不服，没有日本企业的文化，没有日本人的做事方式；我看不是，是因为我们没有IE工业工程的基础。
    我们的企业没有IE工业工程的基础，也就没有改善的方法，更不要谈及改善的氛围。虽然说IE工业工程引进中国已经是70年的事情了，但真正运用的却是不多，因此也就造成了中国企业推行精益生产TPS的难度，或者说是中国企业还不适合推行精益生产TPS的原因。
    从泰勒的科学管理发展而来的IE工业工程，是范畴极为广泛的技术，亦被称之为管理技术。它是所有管理方法与哲学的基础。再提及TPS的产生，正是丰田非常好的发挥了IE工业工程的作用。大野耐一说，丰田是把IE工业工程运用到了极致。
    在丰田，从下到上都要参与改善，而改善所用的方法恰恰就是IE的方法，比如说员工层次削减浪费的改善，用是就是最基本的时间分析与动作分析；而往上，工场管理者削减的涉及生产过剩、库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法，再如，生产布局用的是仍然是IE工业工程的方法。
    所以说，企业没有IE工业工程基础，没有建立IE工业工程的改善机制，推行TPS必将是艰难的。即使是某某企业说成功或者取得了一定的效果，那也是几个简单的IE工业工程改善点而已。IE工业工程，尤其是基础IE工业工程，是工业企业的必修课，是不可逾越的，这一课早晚得补上。我们应该吸取80年代台湾引入现代管理而忽略IE工业工程应用与开发而造成的屡屡被动，四处浪费的局面。（注：正是由于80年代初台湾在引进推广现代管理时，忽视了工业工程的开发和应用，台湾的IE工业工程专业迟迟未能开设，形成了工业工程人才严重匮乏的局面。某些企业处理引进、消化和创新关系不当，屡屡上“洋当”；有的工厂设计不讲IE工业工程，物流不合理，拆了重建；大多数企业没有IE工业工程基本功，既难以迎接挑战，也抓不住机遇；还有的为了自动化而自动化，实际是灾难；特别是长期不重视科技创新、产品开发，或一哄而上，赔本转吆喝等等，因而造成巨大浪费、环境污染和严重亏损，形成素质性、结构性矛盾，长期解决不了，这些问题是同我们缺乏工业工程师密切相关的，这不能不说是一个历史性的教训。）
    我们强烈的建议企业首先导入IE工业工程，奠立改善的基础，这将是企业能够取得TPS改善成功的关键。现代IE工业工程强调三个方面，一是变革的思想，以提高企业市场竞争力为主要目的，二是关注系统，以整体企业为工作对象，三是以系统为分析为工作手段，不单单只是点上的改善。所以也可以这么讲，如果企业将IE工业工程运用好了，让IE工业工程发挥最大的作用，将可以产生我们企业自己最佳的生产模式，而没有必要一味模仿丰田。
    最后，一句话，为了我们的企业能够生存于百年，请企业，特别是国内企业，先导入IE工业工程，将IE工业工程熟练运用起来。

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