编者按：现场管理很重要，它直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。但是笔者走访过很多企业，尤其是国内的民营企业，远处看来是现代化的工厂，但是走进厂房内部一看，仍然停留在手工作坊的管理水平，粗放式管理，没有区域划分...员工士气低落、工作效率低下，浪费随处可见，现场管理水平与企业形象差别巨大，很不尽人意。相信这些问题让领导们也苦不堪言。



                                

    丰田模式（TPS）已经被世界公认为制造业最成功的模式，西方学者将其理念、思想、技术体系概括为精益生产（Lean manufacturing）。精益生产管理究竟能帮企业改善哪些现场问题？能帮企业领导排解哪些生产现场的苦恼？

    1、总是不能准时给客户交货
    出现客户催货时，生产计划人员疑惑“怎么还没有入库，原料已经领了，难道还没生产吗？其他定单暂停，赶快把这单做出来！！”原定计划打乱，不巧，又发生某个定单催货，造成混乱……
    产品生产中间状态只有到现场调查才知道具体进度。

    2、不清楚自身生产能力的空间到底有多大
    业务部：终于又攻下一个订单，要求产量增加30%。
    车间：“我们已经是满负荷生产了！”
    总经理：“无论如何得给我生产出来！！！”
    发现还是能完成得了……

    3、不清楚应该配置多少人员才合理
    “下个月产量要增加50%呢，帮我们招些工人吧。”
    “要招多少人？”
   “五六十人吧！”

    4、生产计划要变成可执行的工令，必须经过多次翻译
    从生产计划到员工指令经过的多个部门、多种表格、多人会

    5、出现质量不良时，很难及时发现和对应。事后追溯时，也很难追溯到具体工序、设备及人员
    直到最后工序才发现不良，此时已生产了大量不良品。

    6、生产能力是以日为单位计算
    不争分秒，设备、人的浪费多，一个品种的切换往往需要很长时间，设备停机记录以30分钟或小时为单位，总以去年或前年的产能平均值作为日产能。

    7、生产过程在制品多、半成品库多、搬送多
    工序间、工位上堆积着许多在制品

    8、公司缺乏活力，员工革新意识和愿望不强烈
    公司难得看到改善课题，所有的课题是在总经理的强烈要求下完成，看不到员工提案，部门宣传栏里往往看到的是“对XX的处罚通告”（处罚通告每周更新，员工提案一年当中鲜有几篇）

    9、出现问题往往追究到一线员工身上，并对其采取处罚措施，很难看到主管、中层干部对问题进行归纳总结并以课题方式进行解决。