工厂企业在面对逐渐多样化、专业化的生产设备，过去粗暴的设备管理模式已经不可行了。只有通过TPM管理方法的应用，提高设备综合效率，以全系统的预防维修为过程，建立全体参与为基础的保养维修管理体系，才能更好的发挥设备能力，消除浪费，实现精益生产。

那么工厂如何实施TPM管理呢？

具体有以下几个步骤：工厂要实施TPM管理务必具有必须的基本，除了职工的素养也要有领导干部的高度重视适用与相互配合，不断完善TPM管理组织架构及其管理制度，能够更强的去实行TPM管理。对TPM管理的推进，要制定好方案，要树牢“三全”意识，创建实行TPM管理的组织架构，确立TPM管理机构的职责权限，制定检修活动的各种各样规范，开展必需的专业文化教育这些。

一、选定TPM管理示范点：

①TPM管理示范点面不适合很大，以利于集中注意力，立即吸取经验；
②TPM管理试点要阶段性开展，循序渐进，不可以急功近利。
二、TPM管理示范点的现况：
比如，某工厂设备维护和检修工作中虽然必须基本，但系统漏洞和难题依然许多。非常是青年工人占比挺大的汽车底盘生产车间，在管理方法应用和维修保养层面，有挺大的差别。某些青年工人技术性素养低，责任感较弱，不掌握机器设备的特性，构造和维护保养专业知识，因此不按安全操作规程应用机器设备，蛮干乱干。
在查验中发觉，有的作业者连对机器设备润化维护保养，安全操作规程等基础知识都搞不懂，仅仅干活儿，不维护保养机器设备；有的连自身应用的数控车床几个进油口都我不知道，长期性不要看油窗，导致机器设备挫伤、烫伤、机械故障层出不穷。在示范点之前，这一生产车间均值历年有十多起机器设备安全事故。在设备维护管理层面，维护保养电铣工的工作中无标准、工作中不考评，长期性职责分工模糊不清。
三、TPM管理试点过程的作用：：
1、开展全体人员文化教育从示范点生产车间的详细情况去往，分次举行了培训班，最先学习培训技术骨干，为生产车间工班长和电钳检修工作人员举行示范点专题讲座，由设备科的相关工作人员重中之重地详细介绍了TPM管理方法的产生和发展趋势，并与在我国现行标准检修体系开展比照，注重和确立开展示范点的必要性和重要性。然后举办了全生产车间交流会，开展示范点动员会，明确提出具体措施和规定。进而使全生产车间每一员工在思想方面高度重视，攻坚上带提前准备，作法上清晰。
2、确定TPM管理的工作内容和维修体制：
①依据机器设备在生产制造、品质、检修成本费、安全性等各层面的标准开展评分，明确重中之重机器设备和通常机器设备；
②对示范点生产车间的所有关键生产线设备开展平时维护保养，在其中的重中之重机器设备，也要开展定期维护。将查验結果记录下来，做为方案维修的根据；
③在平时维护保养和定期维护中发觉的难题，应按以下范畴开展维修：简易难题，由实际操作职工清除；通常难题，由检修电铣工解决；较繁杂难题，由检修职工有条不紊新项目维修或改进维修；